0
Phone Emex
Email Emex

Ghid de aplicare · Emex

Aplicare Emex Armor HTF

Cum se pregătește suportul, cum se prepară și se aplică Emex Armor HTF: pregătire, aplicare, uscare, consum și defecte, conform fișei tehnice.

12-24 ore reacoperire interval minim-maxim, conform fișei
15-25°C temperatură de aplicare optim
600-850 g/m²/strat consum specific

Pentru rezultate optime, consultarea Fișei Tehnice este o etapă obligatorie.

Produse recomandate

Sistemul de produse

Sistemul de produse recomandat în fișa tehnică. Materialele conexe trebuie să fie fabricate de Romtehnochim sau recomandate de acesta.

Prezentare

Ce este și unde se folosește

Vopseaua Epoxidică de Pardoseală în Strat Gros “Emex Armor HTF” este un sistem de vopsire profesional, bicomponent, cu coninut foarte ridicat de solide, formulat cu diluani reactivi epoxidici care participa la reacția de reticulare și se integreaza în rețeaua polimerică finală, special conceput pentru obținerea de acoperiri groase, de 400-600 µm DFT/ strat, cu rezistență mecanică și chimică superioară, destinat pardoselilor industriale și comerciale supuse la solicitări intense. Produsul conține și pigmenți, fileri duri (corindon, făină de cuarț) și aditivi speciali. Sistemul combină performanțele unui sistem de pardoseală autonivelantă cu simplitatea unei vopsele de pardoseală aplicate la trafalet.

Caracteristici principale

  • Componenta A - Baza din rășină epoxidică nesolventată, pigmenți, fileri duri (făină de cuarț și corindon), aditivi de dispersie și stabilizare a pigmentului și agenți de reologie și antisedimentare, diluant reactiv pentru reglarea curgerii.
  • Componenta B - Întăritor aminic.

Aspect și culoare

  • Culoare: gamă completă RAL la comandă.

Domenii de utilizare

  • Vopseaua se folosește în domeniul construcțiilor civile și industriale, pentru realizarea de pardoseli interioare de tip “high solid” cu diluant reactiv, cu rezistență superioară la uzură și agresiuni chimice, utilizate în zone cum ar fi: hale de producție, depozite și platforme logistice, ateliere și service-uri auto, industria alimentară și farmaceutică, laboratoare de analiza, garaje și parcări, spații cu cerințe de igienă sporită sau trafic intens de utilaje grele.

Aplicații industriale specifice pentru “Emex Armor HTF”

  • Hale de producție cu trafic intens de utilaje grele.
  • Depozite și platforme logistice cu circulație intensă.
  • Notă importantă: Având o rezistență bună la variații de temperatură, cu pragul superior la peste 80°C continuu și 100°C discontinuu, produsul se poate utiliza cu succes și pentru zone cu “încălzire în pardoseală”, indiferent de tipul acesteia.
  • Ateliere și service-uri auto cu expunere la uleiuri și carburanți.
  • Industria alimentară și farmaceutică (produs agrementat sanitar).
  • Laboratoare de analiza și spații cu sterilizari frecvente.

Aplicații comerciale și publice

  • Centre comerciale și supermarket-uri cu trafic pietonal intens.
  • Săli de sport și complexe sportive cu cerințe de performanță.
  • Parcări supraetajate și subterane multietaj.
  • Stații auto și benzinării cu expunere la combustibili.
  • Spații de procesare alimentară cu cerințe de igienă.
  • Laboratoare și spații medicale cu sterilizare frecvența.
  • Școli și universitati cu trafic intens de elevi.
  • Aeroporturi și gari cu trafic de calatori și bagaje.

Aplicații speciale

  • Camere tip “clean rooms” din industria farmaceutică.
  • Laboratoare de analiza cu substanțe chimice agresive.
  • Bucătării industriale cu spalari și dezinfectari frecvente.
  • Spitale și clinici cu cerințe de sterilitate.
  • Spații cu încălzire în pardoseală.

Aplicații industriale

  • Pardoseli din hale industriale și de producție cu trafic intens.
  • Depozite și platforme logistice cu circulație de utilaje grele.
  • Ateliere și service-uri auto cu expunere la uleiuri.
  • Instalații chimice și petrochimice cu medii agresive.
  • Stații de epurare și instalații de tratare a apei.
  • Silozuri și depozite pentru cereale și materiale vrac.
  • Fabrici de baterii și acumulatori cu medii acide.

Produsul nu este recomandat pentru

  • Aplicare pe metal; aplicare pe suprafețe contaminate cu uleiuri, grăsimi sau contaminanți: aplicare pe suprafețe umede sau insuficient pregătite: aplicare peste sisteme de vopsire incompatibile: zone cu temperaturi de exploatare permanente peste 120°C: imersie în acizi concentrați sau medii chimice puternic corozive

Limitări cunoscute

  • Nu se pune în exploatare înainte de maturarea completă (7 zile).
  • Nu se aplică la temperaturi sub +10°C sau peste +35°C.
  • Nu se recomandă pentru medii cu pH < 2 sau pH > 13; nu rezistă la solveni organici polari (aceton, MEK, THF)
  • Nu rezistă la baze puternice concentrate (Naoh > 30%, KOH > 25%).
  • Nu rezistă la contactul de lungă durată cu hidrocarburi aromatice (benzen, toluen).
  • Nu rezistă la acizi oxidanți concentrați (HNO > 20%, HSO > 70%).
  • Nu se aplică pe beton cu aditivi incompatibili (PVA, latex, silicați alcalini, silicon).
  • Nu se aplică peste sisteme pe bază de apă incompatibile, fără primer de legătură.
  • Aplicare exclusiv la interior - Nu este recomandată utilizarea la exterior.
  • Sensibilitate la umiditate - Nu se aplică pe suport cu umiditate >6%.
  • Nu rezistă la radiații UV directe fără protecție (topcoat poliuretanic).

Compatibilitate

Suporturi compatibile

Alegeți suportul din lista potrivită. Pentru suporturile secundare, condiționate sau cu pregătire specială, urmați cerințele din fișa tehnică.

Suprafețe din beton și materiale cimentice (suporturile principale)

  • Beton turnat monolit (toate clasele de rezistență C20/ 25).
  • Beton prefabricat și elemente precomprimate.
  • Șape cimentice autonivelante și tradiționale.
  • Șape cu întăritori de suprafața (quartz hardener).
  • Beton cu fibră de oțel și fibre sintetice.
  • Structuri din beton armat și prearmat.
  • Beton injectat sub presiune (shotcrete).
  • Șape industriale cu agregat dur (corindon, cuarț).
  • Beton de înaltă performanță (HPC) și ultra-înaltă performanță (UHPC).

Suprafețe minerale și ceramice

  • Mozaic traditional și industrial (după testarea aderenței).
  • Gresie industrială și plăci ceramice (cu primer de aderență).
  • Piatra naturală (granit, bazalt, andezit) - cu șlefuire prealabilă.
  • Piatra artificială și terrazzo industrial.
  • Placaje din beton arhitectural aparent.
  • Suprafețe din marmură și travertin (după șlefuire).
  • Plăci de fibrociment și ciment-azbest.

Sisteme de pardoseli existente compatibile (doar cu testare prealabilă)

  • Sisteme epoxidice anterioare în stare bună (cu aderență > 1,5 N/mm²).
  • Sisteme acrilice industriale (doar după evaluarea compatibilității).

Etapa 1

Pregătirea suportului

Aplicarea produsului pe suprafață se face numai după pregătirea corespunzătoare, deoarece această etapă are o influență hotărâtoare asupra calității acoperirii și durabilității ei. La finalul pregătirii suprafețele trebuie să fie netede, plane, uscate, rezistente și stabile.

  • Foarte important: Cantitatea de întăritor se calculează pentru fiecare lot în parte, existând posibilitatea apariției de mici diferențe
  • Este necesar ca, dacă nu se amestecă în totalitate cantitățile predozate, să existe confirmarea producătorului cu privire la raportul de întărire
  • Se ține seama de timpul de viabilitate al amestecului de max. 30 min. la 23°C
  • Minimum 28 zile pentru întărire și uscare înaintea aplicării.
  • În funcție de lot, pot exista mici diferențe de cantitate. Ambalajele sunt predozate cu cantitățile exacte.
  • Verificarea umidității: maximum 6% (metodă carbură de calciu).
  • Testarea pH-ului: între 7-12 pentru compatibilitate optimă.
  • Sablare cu bile metalice, șlefuire cu discuri diamantate, frezare mecanică sau cleaning cu echipamente shot-blast.
  • Îndepărtarea prafului prin aspirare industrială.
  • Degresarea cu solvenți industriali sau detergenți alcalini.
  • Verificarea gradului de uscare - test cu folie de plastic 24h.
  • Fisuri < 2 mm: injectare cu rășină epoxidică de injectare de viscozitate mică.
  • Fisuri > 2 mm: șlefuire în V și umplere cu mortar epoxidic de reparații.
  • Găuri și denivelări: nivelare cu mortar epoxidic autonivelant.
  • Verificarea stabilității prin test de aderență pull-off (min. 1,5 N/mm²).
  • Îndepărtarea eflorescențelor de preferință cu discuri, perierea nefiind eficientă.
  • Nu se recomandă sablarea cu nisip sau decaparea acidă.
  • Dacă se folosește decaparea acidă, doar în situații speciale: acid clorhidric diluat la max 15% concentrație, cca. 0,5 l/m².
  • Spălarea ulterioară abundent cu detergent pentru înlăturarea urmelor de acid și obținerea unui pH=7.
  • Uscare profundă și verificarea lipsei reaparitiei acestora înainte de amorsare.
  • Îndepărtarea laptelui de ciment prin șlefuire cu discuri diamantate grit 30-40.
  • Aspirarea mecanică a prafului și reziduurilor cu echipament industrial.
  • Testarea rezistenței la tracțiune (pull-off test) - minimum 1,5 N/mm².
  • Verificarea umidității cu metodă carbură de calciu (max. 6%).
  • Neutralizarea zonelor cu pH alterat cu soluții tampon.
  • Curățarea finală cu aspirator industrial și detergenți neutri.
  • Verificarea temperaturii suportului (min. 3°C peste punctul de rouă).
  • Verificarea aderenței sapei la suport prin test de percutie.
  • Îndepărtarea stratului superficial slabit prin șlefuire cu grit 60-80.
  • Aspirarea completă a prafului rezultat din șlefuire cu echipament HEPA.
  • Testarea porozității prin aplicarea picăturilor de apă.
  • Degresarea cu detergenți alcalini pentru îndepărtarea aditivilor.
  • Repararea zonelor deteriorate cu mortar de reparații rapid (epoxidic sau poliesteric).
  • Condiționarea la umiditate controlată minimum 48h.
  • Curățarea de ceară și produse de întreținere cu detergenți alcalini concentrați.
  • Șlefuire ușoară cu discuri diamantate grit 120-180 pentru aderență.
  • Degresarea completă cu solvent sau detergenți industriali.
  • Verificarea stabilității mozaicului și înlocuirea elementelor mobile.
  • Aspirarea și curățarea finală cu detergenți neutri.
  • Testarea aderenței elementelor prin percutie ușoară.
  • Umplerea golurilor cu mortar epoxidic de reparații.
  • Evaluarea stării sistemului existent prin test de aderență.
  • Șlefuirea pentru îndepărtarea stratului lucios și a contaminanților.
  • Aspirarea completă a prafului rezultat după șlefuire.
  • Degresarea cu solvenți pentru îndepărtarea cerii și produselor de întreținere.
  • Repararea fisurilor și defectelor cu paste epoxidice.
  • Testarea compatibilității cu primer-ul epoxidic (test pe zona mică).
  • În toate cazurile, suprafețele care prezintă contaminări majore cu silicați, uleiuri minerale, ceruri, aditivi de impermeabilizare, etc. se vor șlefui și degresa cu atenție.
  • Dacă este necesar se va executa decapare acidă. În cazul în care nici una dintre soluții nu elimină complet contaminanții, se va face o șlefuire cât mai profundă (min. 2 mm) și se va aplica un prim strat de șapa autonivelantă minerală de cca. 5 mm.
  • Curățarea cu acid clorhidric diluat 5-10% pentru îndepărtarea depunerilor.
  • Spălarea abundenta cu apă pentru neutralizarea acidului.
  • Șlefuirea cu discuri diamantate pentru eliminarea stratului glazurat.
  • Verificarea pH-ului suprafeței (7-12) cu hârtie de turnesol.
  • Degresarea cu detergenți industriali pentru curățarea completă.
  • Testarea porozității prin aplicarea de picături de apă.
  • Aplicarea unui primer de aderență.
  • Verificarea aderenței primerului după 24h prin test cross-cut.
  1. 1

    Verificarea uscării suportului (orientativ)

    Pentru suporturile minerale, un test simplu este lipirea etanșă a unei folii transparente timp de aproximativ 24 de ore: dacă dedesubt apare condens, suportul nu este uscat. Limitele de umiditate sunt cele din fișa tehnică.

Etapa 2

Pregătirea produsului

Vopseaua este bicomponentă și nu se diluează. Raportul se respectă gravimetric, iar amestecul se aplică în cel mult 30 de minute.

Componenta A Bază epoxidică 1.000 g Se omogenizează înainte de dozare.
Componenta B Întăritor 230 g Din ambalajul predozat.
gravimetrică, prin cântărireDozare
max. 300 rot/min, circa 2 minuteTurație de amestecare
max. 30 min la 23°CViabilitate (pot-life)
  1. 1

    Condiționați produsul

    • Produsul se condiționează la temperatura de aplicare minimum 24 de ore înainte de folosire
    • Înainte de deschiderea ambalajului se îndepărtează praful sau alte urme de murdărie, pentru a nu contamina produsul
    • Ambalajul nu se deschide în încăperi cu praf
  2. 2

    Omogenizați componenta A

    • Se omogenizează bine componenta A în ambalajul original, cu un amestecător mecanic, pentru redispersarea eventualului sediment
    • Timpul de amestecare, chiar dacă nu s-a adăugat întăritorul, nu depășește 2 minute
    • Se evită amestecarea violentă sau la viteză mare
  3. 3

    Adăugați componenta B

    • Raport gravimetric informativ A/B: 1.000 g A la 230 g B
    • Dozarea se face numai gravimetric, prin cântărire; nu se face dozare volumetrică
    • Amestecarea se face cu un agitator mecanic adecvat, la viteză mică de rotație, maximum 300 rot/min, timp de maximum 2 minute (2-3 minute pentru ambele componente, potrivit pregătirii amestecului)
    • Nerespectarea raportului masic sau o amestecare superficială poate conduce la o peliculă cu aspect necorespunzător
    • Se evită amestecarea violentă, la viteză mare sau peste 3 minute
  4. 4

    Nu diluați

    • Produsul nu se diluează
    • Produsul neîntărit nu este compatibil cu apa: în contact cu apa, în faza de preparare sau aplicare, suferă deteriorări ireversibile
    • Se recomandă utilizarea diluanților și a materialelor auxiliare recomandate de producător
  5. 5

    Cantitatea de întăritor, pe lot

    • Cantitatea de întăritor se calculează pentru fiecare lot în parte și pot exista mici diferențe
    • Ambalajele sunt predozate cu cantitățile exacte
    • Dacă nu se amestecă în totalitate cantitățile predozate, trebuie să existe confirmarea producătorului cu privire la raportul de întărire

Parametri de lucru · Mediu

Condiții de aplicare

Respectați parametrii de mai jos. Aplicarea în afara lor poate duce la defecte.

Temperatura optimă de aplicare 15-25°C Limite acceptate 10-30°C.
Temperatura produsului 15-25°C Limite acceptate 10-30°C.
Temperatura suportului 15-25°C Limite acceptate 10-30°C. Minimum 3°C peste punctul de rouă.
Umiditatea relativă a mediului 50-60% Limită acceptată max. 70%.
Umiditatea suportului 4-6% Limită acceptată max. 6%.
Ventilația la interior min. 4 schimburi/oră

Efectele condițiilor necorespunzătoare

  • Sub +10°C sau peste +30°C, la umiditate mai mare decât cea recomandată sau cu ventilație insuficientă: exfoliere, basicare, cretare, aderență slabă, aspect de coajă de portocală, pori sau microbule, condens sub peliculă
  • Suport cu mai puțin de 3°C peste punctul de rouă: condensarea umidității pe suport, cu scăderea aderenței, a luciului sau basicări

Etapa 3

Aplicarea produsului

Vopseaua se aplică prin roluire, cu trafalet cu păr scurt de 6-10 mm, în strat gros uniform. De regulă este suficient un strat; pentru o grosime mai mare se poate aplica și al doilea strat.

Roluire

Metoda prevăzută în fișă
Echipament
trafalet special pentru rășini epoxidice, cu păr scurt (6-10 mm)
Strat
gros, uniform, fără urme
Grosime peliculă umedă
420-650 µm WFT/strat, măsurat cu pieptenul, pentru 400-600 µm DFT/strat
Interval după amorsă
min. 16 ore și max. 24 ore, la 23°C
Reacoperire
min. 16 ore și max. 48 ore, la 23°C
Diluție
produsul nu se diluează

Ordinea lucrărilor

  • Operațiile premergătoare: șlefuire, aspirare, degresare
  • Remedierea defectelor cu Mortar Epoxidic “Emex Fill” sau cu un chit epoxidic ori poliesteric; după întărire, zonele reparate se șlefuiesc
  • Amorsarea cu Grund Epoxidic de Impregnare “Emex GNS-30”, în amestec cu întăritorul aferent, la un consum de circa 300-450 g/m², prin roluire sau pensulare; amorsa asigură impregnarea suportului, stabilizarea și închiderea porilor din beton
  • Prepararea amestecului “Emex Armor HTF”: omogenizarea celor două componente în ambalajul original, timp de maximum 2-3 minute
  • Primul strat de vopsea, la raportul A/B 1.000 g la 230 g, la minimum 16 și maximum 24 de ore de la amorsă, la 23°C

Etapa 4

Uscare și maturare

Valorile sunt cele din fișa tehnică, la 23°C. Temperaturile scăzute și umiditatea ridicată prelungesc timpii.

  1. 6-12 ore

    Uscare la atingere

    La 23°C.

  2. 16-48 ore

    Reacoperire

    Interval între straturi, la 23°C.

  3. 24 ore

    Uscare totală

    La 23°C.

  4. 7 zile

    Maturare completă

    La 23°C; abia atunci se realizează rezistența completă la toate solicitările.

-25 … +80°CTemperatura de exploatare continuă
+100°CTemperatura de vârf, ocazional

Factori care influențează procesul

  • Temperatura ambiantă: sub 20°C întârzie semnificativ procesul
  • Umiditatea relativă: peste 70% poate afecta calitatea întăririi
  • Grosimea stratului: straturile peste 2 mm necesită timp suplimentar pentru uscare
  • Ventilația: influențează evacuarea umidității reziduale
  • Temperatura suportului: influențează viteza reacțiilor chimice

Condiții optime pentru întărire

  • Temperatură constantă de minimum 20-23°C
  • Umiditate relativă de 50-60%
  • Ventilație moderată, fără curenți puternici
  • Protecție de praf, umiditate și contact accidental

Consum specific

Consum

Consumul specific este de circa 600-850 g amestec A+B pe m² și strat, la grosimea de film uscat de 400-600 µm DFT. În general se recomandă minimum un strat; amorsarea cu Grund Epoxidic de Impregnare “Emex GNS-30” este obligatorie.

  1. 1

    Consumul real

    Consumul exact variază în funcție de rugozitatea suportului și de performanța la aplicare. Durabilitatea și calitatea acoperirii finale sunt direct proporționale cu calitatea pregătirii suportului și cu performanța la aplicare. Pierderile din cursul pregătirii și aplicării se iau separat în calcul; consumul poate varia în funcție de tipul suportului, de rugozitatea suprafeței, de modul de aplicare și de condițiile de mediu.

600-850 g/m²/stratConsum specific A+B
400-600 µmFilm uscat (DFT) pe strat
300-450 g/m²Consum de amorsă “Emex GNS-30”
Calculator de consum

Fișa tehnică

Caracteristici tehnice

Valorile sunt cele din fișa tehnică a produsului.

Aspect
produs omogen, colorat conform paletarului
Conținut de substanțe nevolatile (3 ore, 125°C)
min. 97 %
Densitate la 20°C
1,40 ± 0,05 g/cm³
Vâscozitate Brookfield (ax 4, 20 rpm, 23°C)
8.000-14.000 mPa·s
Viabilitate amestec (pot-life) la 23±2°C / 1 kg
30 minute
COV
< 100 g/l
Categorie și subcategorie (Directiva 2004/42/CE)
A/j (acoperiri performante reactive bicomponente); valoare limită COV 500 g/l (2010), SBS
Aspect peliculă
suprafață continuă, lucioasă, fără defecte
Uscare la atingere, 23°C
6-12 ore
Timp de reacoperire (intervalul optim), 23°C
min. 12 - max. 24 ore
Uscare totală, 23°C
24 ore
Maturare completă, 23°C
7 zile
Duritate (maturare după 7 zile)
duritate creion H-2H
Aderență la suport (grilă 1 mm), 23°C, la 7 zile
cifra 0
Rezistență la apă (20°C, imersie 500 ore, revenire 2 ore)
bună, fără basicări, înmuieri, pierderea aderenței, fără modificări
Aderență pull-off la 7 zile
1,5 MPa
Duritate Shore D (7 zile)
75
Rezistență la abraziune Taber (CS-10, 1000 g, 1000 cicluri)
70 mg pierdere de masă
Grosime film umed recomandat
420-650 µm
Grosime film uscat recomandat / strat
400-600 µm
Rezistență la temperatură (utilizare continuă)
până la 80°C
Rezistență la șoc termic (variații bruște)
-25°C la +80°C

Depozitare · Siguranță

Depozitare, valabilitate și siguranță

Informațiile de mai jos sunt cele din fișa tehnică a produsului.

Ambalare și depozitare

  • Produsul se livrează în ambalaje metalice închise etanș.
  • Pe etichetele ambalajelor sunt înscrise: numele producătorului, denumirea produsului, tipul produsului, lotul și data fabricației, subcategoria produsului, COV, termenul de valabilitate, cantitate netă, semne avertizoare specifice privind nocivitatea și toxicitatea.
  • Ambalajele se depozitează în spații uscate, ventilate, ferite de soare și surse de foc, la temperaturi cuprinse între +5 și +30°C.
  • Transportul se va efectua cu mijloace acoperite, special pregătite pentru transportul produselor inflamabile, neexpus la radiații solare sau intemperii, respectând reglementările privind transportul substanțelor inflamabile și nocive.
  • ATENȚIE!
  • Nu este indicată depozitarea la temperaturi sub 5°C sau peste 30°C.
  • Aceasta poate duce la pierderea proprietăților produsului.

Valabilitate

  • În ambalajele originale, închise etanș, cu respectarea condițiilor de transport și depozitare, termenul de valabilitate a produsului este de 12 luni de la data fabricației.
  • În cursul perioadei menționate sunt posibile următoarele modificări care nu afectează proprietățile peliculogene ale produselor:
  • Sedimentare de pigment - se înlătură prin agitare până la omogenizare perfectă.
  • Creșterea vâscozității - se adaugă diluantul recomandat de producător.
  • Produsul dintr-un ambalaj parțial golit are o valabilitate mică, urmare apariției reacțiilor chimice oxidative generate de oxigenul prezent ca urmare a pătrunderii aerului.
  • La depășirea termenului de valabilitate produsul trebuie reverificat din punct de vedere al caracteristicilor peliculogene conform condițiilor tehnice prevăzute și poate fi utilizat dacă aceste caracteristici corespund.

Siguranță

  • Produsul conține diluanți reactivi epoxidici integrați în rețeaua polimerică.
  • Toate operațiile de manipulare, transport, depozitare, utilizare și eliminare reziduuri se vor efectua aplicând cu strictețe normele de prevenire a incendiilor, normele de protecția muncii și igienă sanitară în vigoare.
  • Se vor respecta următoarele recomandări:
  • Asigurați ventilație adecvată la locul de munca (minimum 4 schimburi/ oră).
  • Folosiți echipament electric anti-ex și unelte care nu produc scântei.
  • Luați măsuri împotriva încărcărilor electrostatice.
  • Eliminați toate sursele de aprindere pe o raza de minimum 10 metri.
  • Respectați instrucțiunile ATEX pentru zonele cu risc de explozie.
  • Sunt interzise:
  • Amestecarea cu alte produse chimice.
  • Prezența surselor de foc deschis (scântei, fumat, etc.).
  • Utilizarea echipamentelor electrice și uneltelor neconforme cu normele în vigoare referitoare la medii cu risc de explozie.
  • Contactul prelungit sau frecvent cu pielea și mucoasele.
  • Inhalarea prelungită sau frecventă a vaporilor.
  • Ingerarea produsului.
  • Pe parcursul aplicării produsului se vor asigura ventilația și sistemele de stingere a incendiilor corespunzătoare.
  • Personalul va purta echipament de protecție corespunzător și se vor respecta regulile de igienă muncii.
  • Echipament de protecție recomandat:
  • Mănuși nitril 0,4 mm, timp permeare 240 min.
  • Ochelari de protecție tip goggles cu protecție laterală.
  • Masca semifacială A2/ P2 sau filtru combinat A2B2E2 + P3 în spații slab ventilate.
  • Îmbrăcăminte antistatică, încălțăminte de protecție S1P.
  • Protecție respiratorie cu aer proaspăt la aplicare prin pulverizare în spații închise.
  • NU folosiți apă pentru stingerea focului (risc de răspândire).
  • Agenți de stingere: spumă, CO, pulbere uscată, nisip.

Ghid practic

Defecte de aplicare, cauze și remedieri

Tabelul este cel din fișa tehnică a produsului.

Desprinderea vopselei (Delaminare)

Cauze
  • Pregătire incorectă a suprafeței.
  • Prezența grăsimilor, uleiurilor.
  • Aplicare pe suprafețe umede.
  • Lipsă amorsei de impregnare.
Remediere
  • Îndepărtarea stratului defect.
  • Degresarea și uscarea completă.
  • Șlefuire și aplicarea amorsei.
  • Reaplicare conform procedurilor.

Gelifierea prematura

Cauze
  • Depășirea pot-life-ului (30 min).
  • Temperatura prea ridicată (>30°C).
  • Cantități prea mari preparate.
  • Amestecarea prea îndelungată.
Remediere
  • Respectarea strictă a viabilității.
  • Controlul temperaturii ambientale.
  • Prepararea cantităților optime.
  • Îndepărtarea materialului gelifiat.

Bule și cratere (Outgassing)

Cauze
  • Aer prins din beton poros.
  • Aplicare pe suprafața neamorsata.
  • Temperatura suportului ridicată.
  • Umiditate ascunsa în substrat.
Remediere
  • Aplicarea obligatorie a amorsei.
  • Respectarea temperaturii de aplicare.
  • Controlul umidității substratului.
  • Dezaerare completă cu role cu ace.

Urme de rolă și neuniformitati de aplicare

Cauze
  • Aplicarea incorectă.
  • Tehnică necorespunzătoare.
  • Aplicare la limită pot-life-ului.
Remediere
  • Aplicare conform procedurii.
  • Amestecarea corectă a produsului.
  • Utilizarea de cantități mai mici.

Suprafața neuniformă

Cauze
  • Amestecarea necorespunzătoare.
  • Aplicare la temperaturi diferite.
  • Întreruperea aplicării.
  • Piepteni inadecvati.
Remediere
  • Omogenizarea completă a amestecului.
  • Uniformizarea temperaturii.
  • Aplicare continuă pe zone complete.
  • Utilizarea pieptenilor adecvati.

Fisurarea stratului

Cauze
  • Raport de amestecare incorect.
  • Aplicare în strat prea gros.
  • Substrat instabil.
  • Variații mari de temperatura.
Remediere
  • Respectarea raportului de amestec.
  • Limitarea grosimii de strat.
  • Stabilizarea substratului.
  • Controlul temperaturii ambiante.

Aderență slabă

Cauze
  • Pregătire inadecvata a suportului.
  • Rugozitate insuficientă.
  • Contaminare cu uleiuri, grăsimi.
  • Umiditate pe suprafața.
Remediere
  • Șlefuire cu discuri diamantate.
  • Crearea rugozității adecvate.
  • Degresare completă.
  • Controlul umidității.

Aspect tulbure (Amine Blush)

Cauze
  • Umiditate relativă mare, >75%.
  • Condensul pe suprafața.
  • Temperatura sub punctul de rouă.
  • Ventilație necorespunzătoare.
Remediere
  • Controlul strict al umidității relative.
  • Temperatura +3°C > punctul de rouă.
  • Îmbunătățirea ventilației.
  • Șlefuire și reaplicare.

Scurgeri și neuniformitati

Cauze
  • Suprafața cu pantă incorectă.
  • Aplicare în straturi prea groase.
  • Vâscozitate incorectă.
  • Întreruperi în aplicare.
Remediere
  • Verificarea și corectarea pantei.
  • Respectarea grosimii recomandate.
  • Aplicare continuă sistematica.
  • Utilizarea materialului conform spec.

Uscare lentă

Cauze
  • Temperatura scăzută, <15°C.
  • Umiditate ridicată >75%.
  • Grosime excesivă.
  • Ventilație insuficientă.
Remediere
  • Asigurarea temperaturii optime.
  • Controlul umidității.
  • Respectarea grosimilor recomandate.
  • Îmbunătățirea ventilației.

Uscare neuniformă

Cauze
  • Aplicare în straturi groase.
  • Diluție necorespunzătoare.
  • Temperatura prea scăzută.
  • Umiditate ridicată.
Remediere
  • Îndepărtarea stratului defect.
  • Utilizarea diluantului corect.
  • Respectarea grosimii recomandate.
  • Aplicarea în condiții optime.

Variații de culoare

Cauze
  • Amestecarea neuniformă.
  • Utilizarea unor loturi diferite.
  • Expunere diferită la lumină.
  • Contaminare cu substanțe straine.
Remediere
  • Amestecare completă min. 2 minute.
  • Utilizarea aceluiasi lot.
  • Protejarea de lumină directă.
  • Curățarea riguroasă a suprafeței.

Duritate insuficientă

Cauze
  • Raport de amestecare incorect.
  • Temperatura prea scăzută.
  • Umiditate ridicată în substrat.
  • Contact cu apă în primele 24h.
Remediere
  • Respectarea raportului de amestec.
  • Controlul temperaturii ambiante.
  • Controlul umidității substratului.
  • Evitarea contactului cu apă.

Întrebări frecvente

Întrebări frecvente despre Emex Armor HTF

Ce limitări are Emex Armor HTF și unde nu se recomandă pentru un rezultat corect?

expand

Nu se pune în exploatare înainte de maturarea completă (7 zile). Nu se aplică la temperaturi sub +10°C sau peste +35°C. Nu se recomandă pentru medii cu pH 13; nu rezistă la solveni organici polari (aceton, MEK, THF). Nu rezistă la baze puternice concentrate (Naoh > 30%, KOH > 25%). Nu rezistă la contactul de lungă durată cu hidrocarburi aromatice (benzen, toluen). Nerespectarea limitărilor poate duce la defecte sau la o durabilitate redusă.

Ce defecte pot apărea la aplicarea Emex Armor HTF și cum se remediază la fața locului?

expand

Desprinderea vopselei (Delaminare): cauze, pregătire incorectă a suprafeței.; remediere, îndepărtarea stratului defect.; degresarea și uscarea completă.. Gelifierea prematura: cauze, depășirea pot-life-ului (30 min).; remediere, respectarea strictă a viabilității.; controlul temperaturii ambientale.. Bule și cratere (Outgassing): cauze, aer prins din beton poros.; aplicare pe suprafața neamorsata.; remediere, aplicarea obligatorie a amorsei..

Care sunt principalele caracteristici tehnice ale Emex Armor HTF pentru un rezultat corect?

expand

Produsul are: aspect produs omogen, colorat conform paletarului; conținut de substanțe nevolatile (3 ore, 125°C) min. 97 %; densitate la 20°C 1,40 ± 0,05 g/cm³; vâscozitate Brookfield (ax 4, 20 rpm, 23°C) 8.000-14.000 mPa·s; viabilitate amestec (pot-life) la 23±2°C / 1 kg 30 minute. Rezultatele practice pot varia în funcție de suport și de condițiile de aplicare. Valorile sunt nominale, determinate în condiții standard de laborator.

Cum se amestecă componentele Emex Armor HTF și în ce raport se dozează pentru un rezultat corect?

expand

Cele două componente se amestecă în raportul 1.000 g componenta A la 230 g componenta B. Dozarea se face numai prin cântărire, nu volumetric. Amestecarea durează max. 300 rot/min, circa 2 minute. Viabilitatea amestecului este de max. 30 min la 23°C. Se prepară numai cantitatea care se poate aplica în intervalul de viabilitate. Un raport greșit sau o amestecare superficială duce la o peliculă cu aspect necorespunzător.

Cum trebuie să fie suportul pentru a aplica Emex Armor HTF pentru un rezultat corect?

expand

Aplicarea produsului pe suprafață se face numai după pregătirea corespunzătoare, deoarece această etapă are o influență hotărâtoare asupra calității acoperirii și durabilității ei. La finalul pregătirii suprafețele trebuie să fie netede, plane, uscate, rezistente și stabile. Praful, grăsimile și acoperirile neaderente se îndepărtează complet. Pregătirea suportului influențează direct aderența și durabilitatea acoperirii.

Ce valabilitate are Emex Armor HTF și în ce condiții se depozitează la fața locului?

expand

Pentru Emex Armor HTF, ambalajele se depozitează în spații uscate, ventilate, ferite de soare și surse de foc, la temperaturi cuprinse între +5 și +30°C. În ambalajele originale, închise etanș, cu respectarea condițiilor de transport și depozitare, termenul de valabilitate a produsului este de 12 luni de la data fabricației. Ambalajul parțial golit se consumă cu prioritate. Transportul se face în mijloace acoperite, ferite de intemperii.

Ce precauții trebuie luate la aplicarea Emex Armor HTF pentru un rezultat corect?

expand

Produsul conține diluanți reactivi epoxidici integrați în rețeaua polimerică. Toate operațiile de manipulare, transport, depozitare, utilizare și eliminare reziduuri se vor efectua aplicând cu strictețe normele de prevenire a incendiilor, normele de protecția muncii și igienă sanitară în vigoare. Asigurați ventilație adecvată la locul de munca (minimum 4 schimburi/ oră). Folosiți echipament electric anti-ex și unelte care nu produc scântei.

Ce cantitate de Emex Armor HTF este necesară pentru un metru pătrat la fața locului?

expand

Consumul pentru Emex Armor HTF este: 600-850 g/m²/strat (consum specific A+B); 400-600 µm (film uscat (DFT) pe strat); 300-450 g/m² (consum de amorsă “Emex GNS-30”). Consumul crește pe suporturile rugoase, poroase sau neuniforme. Calculatorul de consum de pe site estimează cantitatea pentru suprafața dumneavoastră. Consumul real se stabilește cel mai sigur pe o suprafață de probă. Suprafețele netede consumă mai puțin decât cele rugoase.

Abonează-te la Newsletter

Primești direct pe email oferte, lansări de produse și sfaturi utile.